在发泡机生产之间，必需先在实验室中用手工发泡对各原料组分的活性及质量进行例行检查，并根据实际情况和产品密度、性能等的需要，确定各种原料的配比。即使对于经常使用于徨产的成熟配方，这也是一项必不可少的工作，可以预先感知聚氨酯原料可能发生的变化并及时作出相应的调整。

根据确定的配方完成各种物料的配制之后，在正式开机发泡之前，取现场物料再做一次手工发泡，以确定配料过程正确无误，也是十分必要的，可以防止因配料过程中的失误而造成不必要的损失。

多元醇和异氰酸酯是聚氨酯软泡生产的两项主要原料。它们常以桶装货专用槽车进行运输。槽车运输成本低，在运输及装卸时，应注意从呼吸口吸入槽车的空气或氮气保持干燥，若使用放空管，应加装硅胶或其它吸湿材料干燥剂。桶装或槽车装的多元醇及异氰酸酯分别用泵或真空吸入贮罐，并通过加热、冷却盘管或夹套使其保持一定的温度。罐内充以干燥的空气或氮气，若使用放空管，在呼吸口也应加装硅胶或其他吸湿剂，以防止因水侵入料罐，致使物料吸水变质。

为便于配方的调整和控制，发泡机最好使用单独物料多组分体系。即每一种原料或助剂单独使用一套计量系统，这样大多数组分就不需要配制。但有些助剂组分的用量较少或粘度较高，为了提高配方调整的计量精度，常使用聚醚多元醇为稀释剂，与之配成一定浓度的溶液。例如，常用一份辛酸亚锡与九份聚醚多元醇配成浓度为10%的溶液；胺催化剂的常用浓度为10%~25%，色料的常用浓度为5%~15%具体浓度可视各组分计量泵排料量的大小及配比要求而定。

当发泡机计量系统的组分数较少，不能满足单组分计量需要时，则需合并某些组分，按配方要求配制并混合均匀。例如，水/胺、水/胺/硅油或水/硅油，物理发泡剂和色料可加入多元醇中。配制过程需注意的是：复配的组分间相互溶解，配制成均匀的溶液或稳定的分散体系，在使用期间不发生相分离。此外，混配的组分间不应发生导致组分变质的化学反应。因此，不可将锡催化剂和硅油混配在一起。

特别要指出的是，必需保持锡催化剂为一独立组分。一则因为，在发泡过程中，往往需要根据泡沫的开、闭孔情况调节锡催化剂的用量，独立组分调节方便；二则因为，辛酸亚锡容易水解变质，空气中的水分都足以破坏辛酸亚锡，使其失去活性。辛酸亚锡聚醚稀释液应随用随配，而且需要用多少就配多少，最好能在配制完成后的12小时被使用完。否则随着时间的推移，催化活性会逐渐下降，当溶液水解，呈乳白色，并伴有白色沉淀产生时，就不可再用。盖紧贮存辛酸亚锡溶液的容器，并用干燥的空气或氮气密封机器的贮料罐，可以提高溶液的稳定性。

如果必需把硅油和水配在一起，并使用可水解型硅油时，这一组份最好也是随用随配，需要多少就配多少，尽量避免剩料。否则，大约24小时之后，在胺和水中的硅油效用会大大降低。

如果使用三聚氰胺等固体添加剂，则需预知加入聚醚多元醇中，并充分预混均匀。